نحوه استفاده از رنگ پودری؛ ترکیبی از علم و دقت فنی برای پوششی ایده آل

موفقیت در نحوه استفاده از رنگ پودری یک فرآیند ساده نیست، بلکه زنجیره ای دقیق از مراحل فنی است که هر حلقه آن بر کیفیت نهایی تأثیر مستقیم دارد. اگرچه رنگ پودری به دلیل دوام و مقاومت شیمیایی بالا مشهور است، اما دستیابی به یک پوشش بی نقص مستلزم رعایت کامل پروتکل ها، به ویژه در مراحل آماده سازی سطح ( زیرسازی ) و تنظیمات الکترواستاتیک است. این راهنمای جامع نحوه استفاده از رنگ پودری، شما را از مرحله اولیه تمیز کاری قطعه تا مرحله نهایی پخت و بازرسی محصول همراهی می‌کند.

زیرسازی و آماده‌سازی سطح (مهم‌ترین مرحله)

ضعف در این مرحله، عامل اصلی شکست پوشش، از جمله چسبندگی ضعیف و خوردگی زودرس است. یک زیر سازی ایده آل باید سطحی کاملاً تمیز و فعال ایجاد کند.

۱. حذف آلودگی های فیزیکی و شیمیایی

 

• چربی زدایی: اولین قدم، حذف کامل روغن ها، گریس ها، و آلودگی های آلی از سطح قطعه است. این کار معمولاً با استفاده از حمام های قلیایی داغ ( یا اسیدی ضعیف ) یا روش های التراسونیک انجام می‌شود.

• شستشو: پس از چربی زدایی، قطعه باید به طور کامل با آب تمیز ( ترجیحاً آب دیونیزه/RO ) شسته شود تا هیچگونه باقیمانده شیمیایی روی سطح باقی نماند.

۲. ایجاد لایه تبدیلی

هدف از این مرحله، افزایش چشمگیر چسبندگی مکانیکی و بهبود مقاومت به خوردگی است.

• فسفاته کردن: برای فولاد و آهن، استفاده از پوشش های فسفاته روی یا فسفاته آهن استاندارد است. این لایه ها، سطح را فعال کرده و یک لایه ریز متخلخل ایجاد می‌کنند که رنگ پودری به خوبی در آن نفوذ می‌کند.

• کروماته/غیرکروماته: برای آلومینیوم و آلیاژ های آن، از پوشش‌های کروماته یا جایگزین های غیرکروماته مدرن ( مانند تیتانیوم یا زیرکونیوم ) استفاده می‌شود که محافظت قوی در برابر اکسیداسیون ایجاد می‌کنند.

۳. خشک کردن کامل و آویزکاری

• خشک کردن: قطعات باید پس از شستشو، در یک کوره کم دمای خشک کن کاملاً خشک شوند. رطوبت باقیمانده در حفره ها یا سطح متخلخل، در مرحله پخت باعث ایجاد عیب حفره سوزنی می‌شود.

• آویز کاری: قطعات باید به گونه ای آویزان شوند که سطح مورد نظر به طور کامل برای پاشش در دسترس باشد. حیاتی ترین نکته، اطمینان از اتصال ارت بی‌نقص است. آویز ها باید به طور مرتب تمیز شوند تا عایق الکتریکی نشوند.

گام دوم: پاشش الکترواستاتیک و تنظیمات گان

درک دقیق از عملکرد دستگاه پاشش، کلید نحوه استفاده از رنگ پودری و تضمین راندمان انتقال بالاست.

۱. آماده سازی پودر و تجهیزات

 

• الک کردن: پودر باید قبل از ورود به هاپر یا سیستم پمپاژ، حتماً از یک الک لرزشی مناسب عبور داده شود تا کلوخه ها و آلودگی های احتمالی حذف شوند.

• کنترل دما و رطوبت محیط: بهترین شرایط پاشش، دمای محیطی بین ۲۰ تا ۲۵ درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی زیر ۶۰٪ است. رطوبت بالا می‌تواند باعث کاهش شارژ پودر و چسبندگی ضعیف شود.

۲. تنظیمات بهینه دستگاه پاشش (گان)

تنظیمات باید به گونه ای باشد که نیروی الکترواستاتیک بر نیروی جنبشی پودر غلبه کند.

• کنترل ولتاژ (KV): برای قطعات ساده، ولتاژ بالا ( حدود ۸۰ KV ) برای راندمان بالا مناسب است. اما برای پاشش گوشه ها و زوایا، ولتاژ باید به میزان قابل توجهی کاهش یابد ( حدود ۳۰ تا ۵۰ KV ) تا پدیده قفس فارادی رفع شود.

• کنترل جریان هوا: فشار هوای پاشش باید در کمترین حد ممکن نگه داشته شود. هوای زیاد، پودر را به سختی به سطح کوبیده و باعث برگشت پودر و هدر رفت می‌شود.

• حفظ فاصله ثابت: اپراتور باید فاصله گان از قطعه را ثابت نگه دارد ( معمولاً ۲۰ تا ۳۰ سانتی متر ). حفظ این فاصله برای کنترل ضخامت و شارژ پودر حیاتی است.

۳. تکنیک های پاشش تخصصی

 

• پاشش گوشه ها: همیشه ابتدا نواحی با هندسه پیچیده ( مانند گوشه های داخلی ) را با ولتاژ پایین پاشش کنید و سپس به سراغ سطوح تخت بروید.

• همپوشانی: هر پاس پاشش باید با پاس قبلی حدود ۵۰ تا ۷۵ درصد همپوشانی داشته باشد تا از ایجاد خطوط و رگه ها در پوشش نهایی جلوگیری شود.

بیشتر بخوانید : خرید محصولات شرکت رنگ پودری باژاک

گام سوم: پخت و سخت‌شدن (Curing) پوشش

فرآیند پخت، جایی است که پودر ترموست ذوب شده و به یک پوشش پلیمری سخت و مقاوم تبدیل می‌شود.

۱. تنظیمات کوره و پروفایل حرارتی

 

• دمای فلز (PMT): مهم ترین پارامتر، دمای فلز قطعه است، نه دمای هوای کوره. پودر ها دارای یک زمان و دمای پخت مشخص ( مثلاً ۱۰ دقیقه در ۲۰۰ درجه سانتیگراد ) هستند که باید بر اساس دمای سطح قطعه محاسبه شود.

• رسیدن به PMT: زمان پخت تنها پس از رسیدن قطعه به دمای تعیین شده (PMT) آغاز می‌شود. برای قطعات سنگین و ضخیم، زمان پیش گرمایش بیشتری لازم است.

• مانیتورینگ: استفاده از دستگاه های مانیتورینگ پروفایل حرارتی که به کانوایر متصل می‌شوند، برای اطمینان از پخت کامل ضروری است.

۲. عواقب پخت ناقص و پخت بیش از حد

 

• پخت ناقص: باعث کاهش خواص مکانیکی ( شکنندگی )، چسبندگی ضعیف و مقاومت شیمیایی پایین می‌شود. این پوشش به راحتی با حلال ها پاک می‌شود.

• پخت بیش از حد: می‌تواند باعث زرد شدن یا تغییر رنگ ( به ویژه در رنگ های روشن )، کاهش براقیت و افزایش شکنندگی پوشش شود.

 

گام چهارم: بازرسی، عیب‌یابی و بازیابی پودر

پس از پخت، نوبت به ارزیابی کیفیت و مدیریت مواد باقیمانده می‌رسد.

۱. بازرسی کیفیت پوشش

 

• اندازه گیری ضخامت: با استفاده از دستگاه های ضخامت سنج مطمئن شوید که ضخامت فیلم نهایی در محدوده مشخصات فنی (معمولاً ۶۰ تا ۱۲۰ میکرون) قرار دارد.

• تست های چسبندگی و سختی: تست کراس هچ و تست ضربه برای تأیید استحکام نهایی پوشش باید انجام شود.

• عیوب ظاهری: بازرسی بصری برای تشخیص عیوبی مانند پوست پرتقالی، حفره سوزنی، شره یا لکه های رنگی.

۵.۲. فرآیند بازیابی پودر

 

• جمع آوری و الک: پودر ریخته شده در کابین باید جمع آوری، از طریق الک لرزشی کاملاً تمیز و سپس با پودر مادر مخلوط شود. این کار راندمان استفاده از مواد را به بالای ۹۵٪ می‌رساند.

• نسبت اختلاط: معمولاً پودر بازیافتی با نسبت مشخصی ( مثلاً ۳۰٪ بازیافتی به ۷۰٪ مادر ) مورد استفاده قرار می‌گیرد تا کیفیت شارژ و خواص فیزیکی پودر حفظ شود.

جمع بندی نهایی: رعایت اصول برای نتیجه بی نقص

تسلط بر نحوه استفاده از رنگ پودری نیازمند توجه مستمر به جزئیات در تمامی مراحل است؛ از تمیزی کامل سطح و اتصال ارت قوی، تا تنظیمات دقیق ولتاژ گان و پروفایل حرارتی کوره. با رعایت این پروتکل های گام به گام، می‌توانید از پوششی با دوام، مقاوم و از نظر ظاهری بی نقص اطمینان حاصل کنید.

برای دریافت مشاوره تخصصی در مورد بهینه‌سازی فرآیند آماده‌سازی سطح یا تنظیمات پخت کوره، مستقیماً از طریق واتساپ با ما در تماس باشید.